高爐爐襯耐火磚的損壞原因以及維修方法
爐襯損壞的原因
高爐耐火磚襯圍砌成冶煉空間，所以它是生產(chǎn)操作時的工作表面，受到多種因素的破壞，通常分為三大類：
1)機械應力所造成的。是由高爐冶煉過程中機械原因造成的，比如爐缸內(nèi)渣鐵流動所造成的機械沖刷、磨損，燃燒帶形成的煤氣帶著粉末向上運動時對爐墻爐襯的磨損，爐頂裝入爐料時下降過程中對爐壁的磨損等另一類則是結(jié)構生產(chǎn)因素。
2)化學侵蝕所造成的。高爐內(nèi)原料的堿金屬物和氟化物對爐襯耐火磚的侵蝕。堿金屬氧化物與耐火磚發(fā)生反應形成爐瘤、爐襯剝落、使爐襯炭磚變疏松等等。
3)高爐本身的高溫作用所造成的。高爐冶金時，風口燃燒帶形成的高溫煤氣有相當一部分是沿爐墻進行上升運動的，當邊緣氣流過分發(fā)展而使用的荷重軟化溫度低的劣質(zhì)耐火磚時，過高的溫度造成了高爐內(nèi)襯的熔蝕。高爐由其自身的工作環(huán)境，兩端溫差在400℃以上，熱面的磚熱應力達到40MPa，而與冷卻器接觸的磚徑向壓力達15MPa，這樣就導致爐襯耐火磚在熱冷邊界產(chǎn)生很高的彎曲應力和剪應力，使爐襯耐火磚形成環(huán)形裂縫，最終導致爐襯耐火磚的剝落。
當然上面所說的這三類是指耐火磚合理砌筑的情況下，還有一些可能的原因是由于高爐本身的爐墻設計和建造不合理，比如說爐底磚襯漂浮、爐襯耐火材料的質(zhì)量不好、砌筑時爐墻磚的孔隙、磚縫等設置不合理、鋼鐵廠操作工人在生產(chǎn)過程中不合理的手操等。今天在這里不做主要的說明。
因此我們知道了，高爐在使用一段時間后，會由于爐內(nèi)熱沖擊、侵蝕、磨損和氧化剝落等原因，造成爐內(nèi)耐火材料層減薄，甚至出現(xiàn)爐殼發(fā)紅現(xiàn)象，最后導致爐型發(fā)生變化，影響到高爐的正常生產(chǎn)。
高爐爐襯維修方法
我們針對高爐爐墻的修補一般常見的也有三種：
1、磚砌法
2、硬質(zhì)料壓入法
3、噴補造襯法
磚砌法即中修實現(xiàn)換冷卻壁和磚襯，工人進入高爐內(nèi)由下至上砌筑爐襯，但缺點是周期長，工作量大，停產(chǎn)時間長，工作條件惡劣。
硬質(zhì)襯壓入法，一般是在不降料線的情況下采用硬質(zhì)料壓入技術修補增厚高爐爐身中、下部爐墻，這是一種快速有效修補局部爐墻的方法，但硬質(zhì)料壓入僅適用高爐中下部有料的部位，并不適合高爐上部無料部位與大面積的爐墻修補。
現(xiàn)在國內(nèi)外最常用的就是噴補造襯法。噴補施工主要有干噴法和濕噴法兩種，一般是了降低料線的情況下對露出的爐墻進行噴補，特別適合高爐上部無料部位與大面積的爐墻修補，如果爐墻損壞面積大的話，用噴補造襯是最合適的，而且噴補造襯對冷卻壁式高爐更具有優(yōu)越性。
干噴法是將散狀耐火噴補料、結(jié)合劑、添加劑等制成的干混料，由壓縮空氣通過罐式噴射機送至噴槍出口，然后在噴槍出口的水環(huán)孔眼處與水混合噴射到需要修補的爐墻內(nèi)襯表面。
溫噴法是先將耐火混合料與水混合攪拌成漿料，由壓送泵通過輸送管道將漿料輸送到噴補機的噴嘴，然后在噴嘴處加入促凝劑，最后借助高壓空氣通過噴嘴把混合漿料噴射到需要修補的爐墻內(nèi)襯表面。
噴補施工
施工前的準備工作：
1)需要購買或者配比合適的噴補料，噴補料需要具備以下性能：有良好的粘結(jié)強度、重燒線變化率小、回彈率低、較高的耐火度和抗折強度、氣孔率低、耐磨性好、抗CO侵蝕性好。
2)需要準確安全的降低料面，在高爐不停爐、正常休風的狀態(tài)下，將爐內(nèi)料面降至需噴補部位以下，噴補部位需要全部暴漏出來，并通過其它措施將爐內(nèi)氣氛溫度控制在100℃以下;
3)需要在爐殼上加焊錨固件。
噴補時的操作要點如下：1)嚴格控制噴槍水量，水量過多會造成噴補料順墻流淌，過量過少則會使噴補料回彈或形成夾層;2)噴補時，噴槍與爐殼應盡量垂直，距離保持1m左右;3)噴補作業(yè)由上而下為連續(xù)作業(yè)，要求一次性完成。
噴補完成后，由于噴補料凝固較快，應立即進行整圓，使其光滑平整，密實牢固。
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